Software y automatización en Hegla: pequeño, rápido

Jun 06, 2023

Fecha: 8 junio 2023

En principio, sin embargo, el objetivo es reducir costes y mejorar o automatizar procesos. La gran solución no tiene que venir de golpe. A menudo vale la pena observar más de cerca los pasos individuales, según el Dr. Jan Schäpers, director general de HEGLA-HANIC, el especialista en software para la industria del vidrio.

Si la priorización o el análisis son difíciles al principio, Jan Schäpers recomienda un tema para la reflexión inicial que regularmente demuestra su valor: "¿Dónde seguimos trabajando con papel? ¿Qué procesos se controlan sin software o se activan manualmente?". Jan Schäpers explica el motivo de la siguiente manera: "Los pasos de trabajo en los que la información se transfiere manualmente o mediante hoja de enrutamiento son más propensos a errores y suelen ser más lentos que las secuencias controladas por el sistema". En el caso ideal, los datos necesarios se pueden integrar en el MES y el software de planificación de la producción a través de una interfaz, o incluso mejor, se pueden ingresar allí de forma centralizada para todas las necesidades. Hacer que los datos estén disponibles automáticamente desde una ubicación central excluye errores y permite a las empresas aprovechar todo su potencial. Si el esfuerzo técnico requerido para recopilar los datos es demasiado grande, la transferencia de información mediante escaneo es una alternativa viable. Cuando se utiliza una etiqueta legible por máquina o un marcado láser para escanear, el paso de procesamiento puede documentarse para la trazabilidad del producto o evaluarse para la planificación de la producción al mismo tiempo. Dependiendo de la medida en que la empresa impulse su integración de datos, la identificación o el código del marcado se puede utilizar para activar pasos de procesamiento sin riesgo de confusión. Los datos para procesar un panel previamente configurado están disponibles directamente para una canteadora doble, por ejemplo. Y la información sobre si se va a producir vidrio transparente RF o de protección de aves también se puede transferir a un sistema de procesamiento láser. Si el final de un proceso también se reconoce a través de escaneo, esto crea datos de producción valiosos y los pone a disposición para la planificación de capacidad y producción.

La optimización de los recortes es sin duda una de las preocupaciones perennes de las empresas de procesamiento de vidrio. Pero el creciente costo del vidrio hoy en día ha hecho que el tema sea aún más relevante. Dependiendo de la cartera de productos y el nivel de automatización en el manejo, el uso de la optimización dinámica continua promete beneficios adicionales. "Con este enfoque, la optimización se aplica a múltiples lotes y se ajusta continuamente: por ejemplo, cuando se rehacen los paneles o se crean nuevos pedidos en el ERP", explica Jan Schäpers. Esto aumenta la tasa de utilización y reduce el consumo de recursos. Se puede crear un potencial adicional mediante un sistema remanente automático que está vinculado al software de optimización y mantiene los paneles utilizables listos para el acceso del sistema de corte.

La gran cantidad de datos disponibles como consecuencia de la digitalización y automatización de sistemas y pasos de procesos ofrece un punto de partida para lograr que los empleados se involucren aún más y estén a bordo con respecto a sus tareas diarias. En primer lugar, recopilar esta información mejora su conocimiento de la producción. En segundo lugar, a menudo se ha demostrado que la implementación de una cabina en una empresa mejora la comunicación y el entendimiento entre los empleados. Dependiendo de la selección de datos y el modo de almacenamiento, los monitores en el área de producción muestran los niveles de existencias actuales e indican si la producción de vidrio aislante o de corte sigue según lo programado y qué lotes deben priorizarse en un día determinado. Si lo desea, un sistema de semáforo intuitivo con una comparación objetivo/real puede proporcionar información sobre si la producción todavía está sincronizada o si se requiere una acción.

Además de las numerosas opciones para pequeñas y medianas empresas, la integración en red y la digitalización integrales del ERP con el software de planificación de la producción y las máquinas ofrecen, en última instancia, otros puntos de partida. Aquí también, el Dr. Schäpers recomienda mirar primero las áreas que no están directamente integradas en un proceso o que se controlan manualmente a través del papel. Dependiendo de la cartera, puede valer la pena considerar la optimización del proceso de pedido en el ERP para importar automáticamente el pedido del cliente y ejecutar una verificación de plausibilidad o solicitar información faltante. Y en función de la configuración, se comprueba inmediatamente el nivel de stock y se genera un código de control para los distintos sistemas. Para algunas empresas, lo ideal es activar la creación de documentos de envío a través de un escaneo automático o manual en el sistema. Cuanto más se comuniquen entre sí los diversos sistemas y departamentos directamente o estén controlados por software, menos propenso será el sistema general a errores y retrasos. "En los últimos años, la dinámica dentro de la economía ha demostrado que junto con el objetivo principal de la Industria 4.0, los pasos intermedios más pequeños también son valiosos cuando el objetivo es mejorar los procesos, minimizar los errores o adaptarse de manera flexible a los requisitos cambiantes", dice Jan Schäpers.